Moteur CC JGA12-N20 : Analyse des problèmes et solutions
Dans le domaine des moteurs miniatures, le moteur CC JGA12-N20 se distingue par sa taille compacte et ses performances robustes, ce qui en fait un choix privilégié dans diverses industries. Cependant, lors des applications pratiques, l'équipe de R&D a rencontré plusieurs problèmes qui ont eu un impact significatif sur les performances des produits et l'expérience utilisateur. Grâce à une analyse et une optimisation approfondies, ces problèmes ont été résolus efficacement.
I. Contexte
L'entreprise visait à développer des appareils intelligents pour répondre aux demandes du marché en matière d'équipements efficaces, pratiques et silencieux. Cependant, lors des premiers tests de produits, l'équipe a constaté que les moteurs CC traditionnels généraient un bruit excessif et présentaient un couple de sortie instable sous de fortes charges, ce qui affectait les performances des appareils et l'expérience utilisateur. Pour résoudre ces problèmes, l'équipe a recherché un moteur CC miniature haute performance et a finalement sélectionné le JGA12-N20.
II. Description du problème
(1) Problème de bruit
Pendant le fonctionnement, le moteur produisait des niveaux de bruit élevés, en particulier à basse vitesse. Cela affectait non seulement l'expérience utilisateur, mais provoquait également une pollution sonore dans les environnements résidentiels.
(2) Couple de sortie instable
Sous de fortes charges, le couple de sortie du moteur fluctuait de manière significative, ce qui entraînait un fonctionnement instable de l'appareil. Cela réduisait non seulement l'efficacité opérationnelle, mais entraînait également de potentielles défaillances mécaniques à long terme.
(3) Problème de dissipation thermique
Après un fonctionnement prolongé, la température du moteur augmentait, affectant la stabilité et la durée de vie de l'appareil. Cela était particulièrement problématique lors d'une utilisation à haute fréquence, ce qui pouvait déclencher des arrêts de protection contre la surchauffe.
III. Analyse du problème
(1) Problème de bruit
Le bruit provenait principalement de l'engrènement des engrenages internes et des vibrations du boîtier du moteur. À basse vitesse, la fréquence d'engrènement était plus faible, mais chaque événement d'engrènement libérait une énergie importante, amplifiant le bruit.
(2) Couple de sortie instable
Le couple de sortie instable était probablement dû à un algorithme de contrôle imprécis, provoquant d'importantes fluctuations de courant lorsque la charge changeait, affectant ainsi la fourniture de couple. De plus, il pourrait y avoir eu des défauts de conception dans le système de transmission par engrenages du moteur, entraînant un transfert de couple inégal.
(3) Problème de dissipation thermique
Une mauvaise dissipation thermique était probablement due à une conception de refroidissement inadéquate dans le moteur, empêchant la chaleur d'être efficacement dissipée. En conséquence, la température interne du moteur augmentait pendant un fonctionnement prolongé, ce qui affectait ses performances et sa longévité.
IV. Solutions
(1) Optimisation du bruit
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Amélioration de la conception des engrenages : Remplacement des engrenages droits par des engrenages hélicoïdaux de haute précision pour optimiser l'angle d'engrènement des engrenages et réduire le bruit pendant l'engrènement.Matériaux d'insonorisation : Ajout de matériaux d'insonorisation, tels que des tampons en caoutchouc ou des éponges absorbant le son, à l'intérieur du boîtier du moteur pour absorber le bruit généré pendant le fonctionnement.
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Optimisation de l'installation du moteur : S'assurer que le moteur est solidement fixé pendant l'installation pour réduire les vibrations du boîtier, abaissant ainsi les niveaux de bruit.(2) Amélioration de la stabilité du couple
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Optimisation de l'algorithme de contrôle : Mise en œuvre d'un algorithme de contrôle en boucle fermée pour surveiller le courant et le couple de sortie du moteur en temps réel et ajuster automatiquement les paramètres de fonctionnement en fonction des changements de charge afin d'assurer une fourniture de couple stable.Module de compensation de couple : Intégration d'un module de compensation de couple dans le système de contrôle du moteur pour compenser dynamiquement le couple de sortie grâce à des algorithmes logiciels, réduisant ainsi les fluctuations de couple au démarrage et à l'arrêt.
(3) Optimisation de la dissipation thermique
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Ajout d'un dissipateur thermique : Installation de dissipateurs thermiques sur le boîtier du moteur pour augmenter la surface de dissipation thermique et améliorer l'efficacité du refroidissement.Optimisation de la structure interne : Reconfiguration des canaux de circulation d'air à l'intérieur du moteur pour ajouter des trous de ventilation, assurant une dissipation thermique efficace pendant le fonctionnement.
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Matériaux thermoconducteurs : Application de silicone thermoconducteur aux composants clés à l'intérieur du moteur pour transférer rapidement la chaleur vers le boîtier, améliorant ainsi les performances de refroidissement.V. Résultats de la mise en œuvre
(1) Réduction du bruit
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Après optimisation, le bruit de fonctionnement du moteur a été réduit de 50 décibels à 35 décibels, améliorant considérablement l'expérience utilisateur et réduisant la pollution sonore dans les environnements résidentiels.(2) Stabilité du couple améliorée
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La stabilité du couple de sortie a été améliorée de 30 %, ce qui a permis un fonctionnement plus fluide de l'appareil et une augmentation notable de l'efficacité opérationnelle. La stabilité à long terme du moteur a également été améliorée.(3) Dissipation thermique améliorée
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La température de fonctionnement du moteur a été réduite de 20 %, éliminant les cas de surchauffe et d'arrêt automatique, et améliorant considérablement la capacité de fonctionnement continu de l'appareil.VI. Conclusion